L’usine reste en pression neutre en hiver, ce qui rend les aires de travail confortables toute l’année. De plus, des ventilateurs ont également été ajoutés pour la période estivale afin d’augmenter le confort des employés. L’efficacité énergétique a, entre autres, été rendue possible grâce à l’installation de plusieurs centaines de pieds de tubes à haute induction NAD. Ces dispositifs ont la capacité de déstratifier l’air chaud (provenant des appareils de chauffage ou libéré par la production) qui migre vers le plafond et s’y perd. 2 études ont montré que la déstratification seule, dans ce type d’installation, permet une économie d’énergie de plus de 30%. Un système de récupération de chaleur combiné au système de refroidissement de la production (moulin neuf et hydraulique) comprenant un échangeur de chaleur à plaques, un réseau de distribution de glycol chaud et des serpentins de récupération de chaleur a été utilisé pour préchauffer 40 000 pcm d’air neuf admis dans le bâtiment.

La chaleur produite par les compresseurs d’air a également été récupérée. Tout est maintenant contrôlé au moyen d’un système de contrôle centralisé Régulvar qui permet l’arrêt-démarrage des équipements et la gestion des alarmes. Au fil des ans, les incitatifs financiers accordés par Énergir et Transition Energétique Québec ont permis de réaliser les différentes phases du projet. Dans sa forme conventionnelle, plus de 1 058 800 m3 de gaz naturel auraient été nécessaires pour produire la chaleur requise pour chauffer l’air frais et la surface de plancher desservie.

Dans sa forme actuelle, plus de 500 000 m3 seront nécessaires. Cela représente donc une économie de 548 800 m3 de gaz naturel (±50% au total) ou ±1040 tonnes de CO2 par an qui ne se retrouveront pas dans l’atmosphère.